日前制造业十分重视企业的TPM管理，日韩制造业TPM管理的成功实践给国内企业提供了很好的标杆。目前TPM定义为（Total Productive Maintenance）全员生产维护，已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到囊括所有企业活动的一种现代管理制度，所强调的是“全员、全过程、全系统”，设备管理是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。
TPM有八大支柱两大基石：两大基石是5S活动和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理。TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建设、品质、成本、环境安全、流程、设备保全等的方面。
TPM管理最早来源于生产现场的设备维护，以至于给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理，因而诸多企业将TPM管理放在设备部门去推进，其实上这是一种认识上的偏差。TPM管理是一种生产力革新活动，需要专门成立经营革新部门，由总经理亲自抓。如果TPM管理放在设备部门去推进可能成效不明显。生产现场管理的基本要素是人、机、料、法、环，因而TPM管理十分重视的首先是人才培养，致力于通过人才培养从而达到提升企业综合实力的目标；其次是对“机”设备的管理，企业的诸多管理指标的实现无不是通过设备实现的，持续追求提高设备的综合效率，现代企业对设备维护的重视也可以通过TPM的起源和发展过程略见一斑。
生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象，TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。比如，一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫，在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念，通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备；分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品品质造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考；能够查找问题，提出改善提案并自我实施；让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动，眼睛盯住员工熟悉的生产线场，一点一滴的开展改善活动。值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识，收获的是企业可持续发展的核心能力。
TPM活动强调“全员、全过程、全系统”的参与。全员强调的是从总经理到一线操作员工全体参与，全过程强调的是从客户需求信息的输入到企业生产管理活动到交付顾客满意产品的输出都属于TPM活动的过程，全系统强调的是无论是生产流程或者是管理流程都要不断的革新，从而达成经营的革新，促使企业走上精益之路。TPM管理是一种实用工具，极其重视5S和小组活动两大基石，让员工通过小组活动做好5S，TPM管理就夯实了基础。但，很多企业没能通过TPM活动激活员工参与的积极性，员工在活动中感悟不到TPM活动带来的好处，5S又没能坚持做好，造成了TPM管理活动的成效不大。TPM活动成功的八大支柱，就是希冀通过TPM活动建立优秀的团队、培育员工和管理者主动工作和承担责任的意识，学会跨部门管理，容忍失败鼓励创新，从而创造鲜活的管理现场。
TPM管理、设备管理都强调实践，都在现场，都需要树立问题意识和改善意识。管理活动的重要是在于培养人，通过工作业务的实践培养人，培养处理现场问题的专家，培养员工型专家，将每个人的能力发挥到极致，焕发现场活力，用规范赢得利润。
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