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为什么生产的问题会周而复始,得不到有效的解决?
发布日期:2020/9/26 17:32:44 来源: 万拓顾问 点击量:
     

今日,在生产车间看到有一款产品的质量问题很高,不良率达到总产量的30%,询问得知:已经维持了很长一段时间,但是,为何没有解决呢?关于,这个问题,我想很多企业都遇到过同样的问题,这一点,非常值得,很多管理者深思。当我深入了解时,现场的管理者说:这个设备不好! 原材料有问题!操作手法有问题……说了很多答案,每一句回答都非常振振有词,管理者也比较委屈。但是,我们都知道,问题还在哪里,为什么呢?我觉得,可以从几方面分析一下:


    首先,一线工作人员对标准的理解和认知是否能达到最基本的要求?如果现场的工作人员根本不知道标准,那么产生品质问题或其他问题,是理所当然的事情,甚至说,30%的不良占比都是运气,甚至会更高。


其次,对问题的表现方式是否清楚?如果,只是知道结果,而且,还是最终结果,那是远远不够的,因为,这样的数据信息,只会告诉你:很痛!但是你不知道哪里最痛?也就是说,你就会像“一头雄狮在面对一只刺猬,难以下口”,所以,需要具体、详细、持续的数据帮助你,识别出最大的问题在哪里。


然后,解决问题的方式是否科学?如果,仅凭一个人的力量来解决问题,会让解决问题的周期变得很长,甚至会让自己失去信心,而且,还会带来负作用。当只有自己很强的时候,团队成员很弱,那么,所有的问题都会回到你这里,这样,你会发现自己没有喘气的机会。


最后,问题得到了解决,是不是就结束了呢?如果是,那么,我可以回答你,不久的将来,你还会面临同样的问题!那时,你会非常吃惊的问自己:这个问题不是早就解决了吗?为什么又发生了!


所以,管理者面对问题时,要思考的不只是现在看到的问题表象,更应该思考的是以前有没有发生过?为什么在我这里发生了?解决了以后,怎样不会再发生?如果是以前发生过,首要思考的是标准在哪里?是不是标准出了问题?还是之前的问题没有解决?还是标准没有执行?如果是前所未有的问题,这一刻要做的是:数据够不够清晰明了,然后用层别的方法,帮助自己找到最大的问题是什么?再组织所有的同事共同分析找出关键要因,然后共同讨论解决的方案,以及,付出行动对问题解决,之后,形成新的管理标准并执行,这样就不会或让周而复始的问题得到有效的解决。


这样以来,不仅可以解决生产的问题,还可以培养一批又一批的人才,进而还可以形成一个好的工作习惯,即PDCA+SDCA的工作习惯。



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